En resumen: puntos clave
- El 51% de los datos, particularmente en las pequeñas y medianas empresas, todavía se encuentran desconectados en los escritorios.
- La compañía invirtió 25.000 millones de euros para desarrollar un ecosistema de soluciones de software y hardware verdaderamente integrado.
- Las nuevas simulaciones impulsadas por IA se ejecutan hasta siete veces más rápido que los métodos tradicionales, manteniendo la precisión.
- PepsiCo utilizó el gemelo digital de la marca en Norteamérica y logró evitar más del 90% de los posibles problemas operativos.
Del 1 al 4 de junio, Detroit, Estados Unidos, se convirtió en el escenario elegido por Siemens Digital Industries Software para celebrar una nueva edición de Realize LIVE, su tradicional evento que reúne a líderes empresariales, ingenieros y ejecutivos para conocer las innovaciones de la compañía y definir la hoja de ruta de la Inteligencia Industrial.
Durante cuatro jornadas, la compañía presentó avances orientados a acelerar la digitalización del ciclo de vida del producto, con foco en la integración entre ingeniería, manufactura y cadena de suministro mediante entornos conectados y datos en tiempo real.
La apertura del encuentro estuvo a cargo de Tony Hemmelgarn, Presidente y CEO de Siemens Digital Industries Software, quien destacó la necesidad de que una empresa digital conecte ingeniería, fabricación y cadena de suministro en una única visión operativa en tiempo real. “La tecnología debe permitir a las organizaciones utilizar la inestabilidad como una ventaja competitiva en lugar de padecerla como una amenaza”, señaló.
La Inteligencia Artificial (IA) fue uno de los temas centrales del evento. En este sentido, Hemmelgarn subrayó que esta tecnología solo es útil si se construye sobre una base sólida de ingeniería. “La IA debe estar basada en cómo funcionan los productos, no en conjeturas estadísticas. Tiene que reflejar la física, la ingeniería y los datos reales del ciclo de vida; su valor depende de su conexión con modelos deterministas y datos confiables”, explicó.
Durante su discurso inaugural, el Presidente y CEO de Siemens destacó el concepto de “gemelo digital completo” como pilar de la compañía, al permitir representar de forma unificada el comportamiento mecánico, electrónico y de software de un producto antes de su fabricación. “Los gemelos digitales han existido durante mucho tiempo. Sin embargo, la diferencia radica en hacerlo completo, porque permite estrechar la relación entre lo virtual y lo real y que las organizaciones puedan tomar decisiones rápidas y con confianza”, afirmó, y agregó: “Hemos invertido durante la última década para impulsar este concepto y ayudar a nuestros clientes a tomar mejores decisiones”.
“La inteligencia industrial es el futuro de la ingeniería y la fabricación: un entorno donde los productos se conciben dentro de una empresa digital capaz de aprender, predecir y optimizar antes de que exista una pieza física”.
Tony Hemmelgarn, Presidente y CEO de Siemens Digital Industries Software.
Más allá de presentar los beneficios de la IA, Hemmelgarn fue contundente respecto a los riesgos de implementar esta tecnología sin un control estricto de la información, haciendo referencia a los lagos de datos desconectados. “El 51% de los datos todavía están en el escritorio, particularmente en las pequeñas y medianas empresas”, indicó. “Si la IA va a funcionar, los datos tienen que ser confiables, precisos, administrados y conectados. Si no están bien gestionados, estructurados y conectados a políticas de seguridad por atributos, el sistema falla. Por este motivo, es fundamental contar con una arquitectura de información gobernada”, advirtió.
Para dar respuesta a este desafío estructural, el CEO y Presidente de Siemens indicó que Teamcenter ocupa un lugar central dentro de la estrategia de IA corporativa. “Para garantizar que las pymes no queden excluidas de esta evolución, hemos desarrollado Teamcenter X, la versión SaaS nativa en la nube, que permite a organizaciones de cualquier tamaño adoptar inteligencia artificial e integrarse al ecosistema con un alto ritmo de crecimiento y actualizaciones constantes que no interrumpen la operatividad”, explicó.
¿Cómo terminar con la desconexión mediante soluciones integradas y simulación avanzada?
Para enfrentar estos desafíos, Joe Bohman, Vicepresidente Ejecutivo de Productos PLM en Siemens, tomó el escenario en la segunda jornada y señaló que la compañía ha realizado inversiones por 25.000 millones de euros para consolidar un ecosistema de soluciones verdaderamente integrado.
Según el Vicepresidente Ejecutivo de Productos PLM en Siemens, el 52% de los gerentes de ingeniería considera que la integración de software y hardware es su mayor desafío. “Esta desconexión obliga a los equipos de desarrollo a esperar que el hardware exista para poder probar el código, cuando en realidad el equipo de software necesita avanzar antes de que el hardware esté listo”, explicó Bohman.
Ante este contexto, la compañía demostró cómo la verificación continua está transformando los procesos de desarrollo. En este sentido, Bohman indicó que, mediante plataformas como Polarion y PAVE360, las organizaciones pueden simular el comportamiento de redes neuronales o sistemas de chips en entornos completamente virtuales. “Esta capacidad permite simular el silicio antes de que esté siquiera disponible, lo que ahorra meses en los tiempos de desarrollo y reduce drásticamente los costos”, afirmó.
“La Inteligencia Artificial no reemplaza la física ni la ingeniería determinista: la potencia al hacerla más eficiente, escalable y aplicable a problemas reales de diseño”.
Joe Bohman, Vicepresidente Ejecutivo de Productos PLM en Siemens.
La visión de la compañía no solo se centra en la gestión pasiva de datos, sino en la acción proactiva. En este sentido, Bohman presentó nuevas capacidades de Teamcenter Copilot, un asistente de Inteligencia Artificial capaz de analizar grandes volúmenes de datos del PLM y cruzar información con sistemas ERP y CRM. “Frente a una falla de diseño o la falta de un componente crítico, este asistente permite encontrar piezas alternativas, evaluar riesgos en la cadena de suministro e implementar cambios en el modelo en cuestión de segundos”, detalló.
Simulación impulsada por IA: hacia una ingeniería más rápida y precisa
Otro de los anuncios destacados de Realize LIVE Americas fue la evolución de Simcenter, la plataforma de simulación de Siemens, que ahora integra capacidades de Inteligencia Artificial y computación de alto rendimiento (HPC) para acelerar los procesos de diseño y validación.«Entre el 40% y el 60% del tiempo de desarrollo de un producto todavía se destina a la construcción y prueba de prototipos. Nuestro objetivo es trasladar cada vez más ese proceso al mundo virtual», explicó Bohman.
Según los ejecutivos, la incorporación de Physics AI y capacidades multifísicas permite ejecutar simulaciones complejas en una fracción del tiempo requerido por los métodos tradicionales. “Estamos tomando procesos que antes llevaban semanas y los estamos ejecutando hasta siete veces más rápido, sin sacrificar precisión”, destacó Hemmelgarn.
La apuesta por la IA empresarial también se materializó con el lanzamiento de Intelligence Center X, una plataforma diseñada para conectar datos provenientes de sistemas PLM, ERP y CRM y proporcionar el contexto necesario para que los agentes de IA puedan analizar riesgos, identificar alternativas y acelerar la toma de decisiones.
La validación en el mundo real
Para demostrar cómo las innovaciones tecnológicas de Siemens permiten optimizar las operaciones, la compañía invitó a Steven Hoinka, Vicepresidente Global de Manufacturing Strategy & Transformation en PepsiCo, quien compartió el plan de transformación de la compañía en su red logística de Norteamérica.
A lo largo de su presentación, el ejecutivo señaló que la transformación surgió de la necesidad de integrar las operaciones de dos instalaciones abandonadas y redirigir los flujos hacia un nuevo centro de mezcla automatizado. “Hemos utilizado la tecnología de gemelo digital desarrollada por Siemens, combinada con capacidades de simulación y visualización impulsadas por NVIDIA, para modelar todo el proyecto en entornos virtuales 3D”, explicó.
«El gemelo digital no es solo un proyecto, es una nueva forma de operar el negocio. Diseñar digitalmente antes de implementar físicamente nos permitió evitar más del 90% de los posibles problemas operativos antes de iniciar la construcción».
Steven Hoinka, Vicepresidente Global Manufacturing Strategy & Transformation en PepsiCo.
“Lo que tradicionalmente habría demandado meses de planificación se logró en tiempo récord”, afirmó Hoinka, quien además mencionó que las simulaciones digitales permitieron evaluar diferentes escenarios espaciales y logísticos, exponiendo ineficiencias críticas antes de realizar inversiones de capital. “La tecnología está presente y su valor es innegable”, subrayó.
Siemens Realize LIVE 2026 dejó en claro para el sector que la transformación digital ya no es un diferencial frente a otros actores, sino un requisito fundamental para garantizar la continuidad operativa. En este contexto, la Inteligencia Industrial se perfila como el nuevo estándar de la industria, donde la integración entre el mundo físico y digital se convierte en un factor clave de competitividad. “La ingeniería es dinámica. Por eso, la base digital de la empresa también debe serlo; el valor no está en almacenar datos, sino en convertirlos en inteligencia confiable para la toma de decisiones”, concluyó Tony Hemmelgarn.
