Organizado por Siemens Digital Industries Software, Realize LIVE Americas 2025 está reuniendo a más de 2500 asistentes de la comunidad de usuarios, partners y expertos para compartir conocimientos, mejores prácticas y experiencias. El encuentro de Detroit (que se extiende del 2 al 5 de junio) también está brindando una plataforma para que Siemens comparta su visión en el marco de un mundo que evoluciona y cambia rápidamente, discuta las directivas y fuerzas que motorizan el futuro y celebre los resultados que logran sus clientes con la tecnología de gemelos digitales, la cartera de software industrial Siemens Xcelerator y el verdadero espíritu innovador.
En su charla de apertura, el CEO y Presidente de Siemens Digital Industries Software, Tony Hemmelgarn, abordó el cambio permanente que enfrentan los procesos de Manufactura e Ingeniería, y el desafío creciente que llega de la mano de una mayor complejidad en productos y servicios. “Pero nosotros pensamos que ustedes, nuestros clientes, pueden usar la complejidad como una ventaja competitiva”, dijo Hemmelgarn.
“Tenemos nuevas funcionalidades de producto, nuevos requerimientos regulatorios, requerimientos de sostenibilidad, problemas de globalización y de cadena de suministros que nunca terminan”, agregó. Para lidiar con estos cambios, el ejecutivo explicó que cuentan con nuevas herramientas, y una de ellas es la Inteligencia Artificial, “que están cambiando completamente la manera como trabajamos. Y mientras estamos nuevamente en el Realize LIVE este año, y podemos parecer la misma empresa, intento mostrarles que hemos cambiado y que continuaremos cambiando”.
En este contexto, el CEO de Siemens Digital Industries Software recordó el lanzamiento del portafolio Siemens Xcelerator. “El objetivo es crear una empresa digital para que nuestros clientes puedan caminar más rápido y hacer las cosas que necesitan, a fin de avanzar en los procesos de fabricación e ingeniería con los que todos estamos lidiando. Y hay algunos componentes que realmente hicieron que todo esto se uniera. La primera cosa es lo que llamamos el Gemelo Digital Integral (Comprehensive Digital Twin)”. Este tipo de gemelo digital más abarcador representa fabricación, diseño mecánico, software eléctrico, automatización y otra multitud de procesos. “Todas esas cosas tienen que ser representadas. La razón es que cuanto más cerca podemos hacer esa relación entre lo virtual y lo real, (la herramienta se vuelve) más valiosa es para los clientes”.
Hemmelgarn también explicó que ésta es una de las razones para la adquisición de Altair (operación que completó en marzo pasado). “Altair nos ayuda a completar ese Gemelo Digital Integral. Nos brinda capacidades no lineales —que no teníamos— para algunas de las analíticas que tenemos”. También tenemos RapidMiner, que es una herramienta de ciencia de datos que nos permite hacer el trabajo que hacemos potenciado por IA”. A esto se suman capacidades de High Performance Compute (HPC), que permiten balancear cargas de trabajo entre el GPU, la CPU, Off-Prem y On-Prem. “Otra gran parte de lo que tenemos es lo que llamamos Adaptive”, que se sitúa en la convergencia entre IT y OT para aprovechar de manera transparente los datos, a fin de que las soluciones de Siemens puedan escalar o desescalar rápidamente.
Siemens está aplicando IA en Teamcenter para automatizar la detección de problemas, en su cartera Simcenter para reducir los tiempos de cálculo de ingeniería y en sus tecnologías de fabricación para sincronizar los activos de la fábrica y gestionar los desafíos de configuración. Hemmelgarn no ve la IA no como un avance repentino, sino como una inversión a largo plazo que transforma la forma en que operan las empresas y, en última instancia, ayuda a los clientes a obtener una ventaja competitiva al hacer que los procesos complejos sean más inteligentes y eficientes.
La evolución de la Lista de Materiales
Hemmelgarn abordó también el desafío de la Lista de Materiales (Bill of Materials / BOM), citando estadísticas de ABI Research, donde destaca que sólo el 5% de los datos industriales son activamente utilizados debido a la fragmentación en silos de esos datos. “Estos sistemas de BOMs legados son el último silo de datos. Y esto va a crear problemas para muchos de ustedes, si no pueden salir de eso. No van a poder manejar todos los avances de los que vamos a hablar en este encuentro”.
“Pero muchos ahora están llegando a un punto de cruce. Tienen que hacer algo. Así que hemos trabajado muy duro con nuevas innovaciones dentro de Teamcenter. Nuevas capacidades para permitirnos reemplazar estos sistemas BOMs, hasta ahora intocables, usando Teamcenter”, comentó. “Podemos verlo en empresas como la Automotriz, que tienen cientos de miles de posibles configuraciones para resolver con una BOM”.
“Teamcenter es ahora veinte veces más rápido que hace dieciocho meses, o dos años atrás. Veinte veces más rápido en el desempeño de las BOMs. Hemos introducido un proceso de liberación independiente, que permite a nuestros clientes manejar la liberación de una parte a través de diferentes estructuras, a través de múltiples ciclos de vida. Entonces, permite hacer un cambio a una parte existente sin interrumpir el próximo año de modelo. Y también tenemos un cambio a través de la empresa. Vemos muchos errores en la entrega de Ingeniería a Manufacturación. Ese proceso a través de la empresa hace cambios multiproducto simultáneamente a través de todas las variantes con total tracibilidad”, precisó el CEO.
«Teamcenter es ahora veinte veces más rápido que hace dieciocho meses, o dos años atrás (…) Hemos introducido un proceso de liberación independiente, que permite a nuestros clientes manejar la liberación de una parte a través de diferentes estructuras, a través de múltiples ciclos de vida».
Tony Hemmelgarn, CEO de Siemens Digital Industries Software.
Desarrollo acelerado: El caso de éxito de Workhorse
Al término de la presentación de Hemmelgarn le siguió Jeff Mowry, CIO en Workhorse: un fabricante de vehículos con emisión cero, que tiene sede en los Estados Unidos. Esta compañía adoptó Siemens Xcelerator para transformar digitalmente sus procesos comerciales, desde el diseño y la producción hasta el servicio. Workhorse desarrolló una atractiva línea de camiones eléctricos, y su vehículo insignia Clase 5 representa ingeniería de vanguardia.
Mowry resumió los beneficios de su implementación de Teamcenter X: «Éramos una pequeña empresa sin un equipo de infraestructura y Siemens nos ayudó a configurar todo rápidamente. Logramos importantes ahorros de costos, mejoramos nuestra ciberseguridad y obtuvimos la escalabilidad que necesitábamos para hacer crecer nuestra línea de productos». Este enfoque permitió a Workhorse desarrollar rápidamente su vehículo eléctrico de próxima generación, desde el diseño hasta la producción, en solo veintidós meses. Al aprovechar Siemens Xcelerator, incluido NX del portafolio Designcenter y el software Teamcenter X PLM de Siemens, Workhorse continúa ampliando los límites del diseño y la fabricación de vehículos eléctricos, con planes continuos para explorar capacidades digitales avanzadas.
En la sesión general del primer día también se celebró la segunda edición anual de los Premios Techcellence de Siemens, que reconoce a empresas e individuos que están impulsando el cambio a través de la transformación y la sostenibilidad, así como a personas que lideran a través de la innovación y actúan como defensores de la tecnología digital y comparten su conocimiento con la comunidad de Siemens.
